以金屬板、片、金屬箔等材料為基材的印刷標(biāo)牌產(chǎn)品稱為金屬標(biāo)牌印刷。在印刷金屬標(biāo)牌的過程中，印刷品往往會出現(xiàn)色差。下面簡單介紹一下金屬印刷標(biāo)牌過程中色差的控制方法：

　　在金屬標(biāo)牌印刷過程中，印刷品的色差主要有：專色色差、重疊色差、網(wǎng)點扭曲色差、套印不準(zhǔn)確造成的色差、潤濕系統(tǒng)異常造成的色差、彩色標(biāo)牌印刷和上光過程中的色差等。

　　1.油墨真實背景色差：如原色或?qū)Ｉ湍?，真實背景色差產(chǎn)生的主要原因有：色相分配不準(zhǔn)確，選用的油墨種類和比例不合理，不能滿足印刷要求；油墨的印刷性能不適合印刷機和烘房的性能；油墨顏色與墨層厚度或油墨用量不合適。

　　控制方法：收集金屬標(biāo)牌實際印刷過程中的數(shù)據(jù)，明確油墨層厚度與實地密度的關(guān)系，控制印刷時的油墨量；油墨的印刷適性要符合印刷的客觀條件，油墨的粘度和流動性要根據(jù)承印物的性質(zhì)、機器的速度、圖文的類型等進行調(diào)整。機器速度快，實地印刷要求油墨的粘度比較小，流動性比較大，反之亦然；第一次調(diào)合油墨時要以印刷樣品為標(biāo)準(zhǔn)，有條件的要建立油墨色相標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)庫，作為以后調(diào)合的標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)。

　　2.重疊色差：包括網(wǎng)線和實底。重疊色差的主要原因是：色序安排不合理；油墨粘度不穩(wěn)定；水墨失衡，包括墨斗、水桶調(diào)節(jié)不合理、操作不正確。

　　控制方法：控制墨層厚度和油墨粘度；合理安排金屬標(biāo)牌的印刷順序：一般先印副色，后印主色。先打印網(wǎng)點覆蓋率低的顏色，后打印網(wǎng)點覆蓋率高的顏色，先打印半色調(diào)，后打印實底。先印高粘度油墨，先印深色，后印淺色。第一次印刷的圖形面積小，第二次印刷的圖形面積大。第一次印刷用暗亮度，第二次印刷用高亮度。其實應(yīng)該根據(jù)不同的內(nèi)容和特點來調(diào)整色序；調(diào)整墨斗和水桶，控制水墨平衡。

　　3.網(wǎng)點畸變色差：網(wǎng)點畸變色差產(chǎn)生的原因主要有：機械網(wǎng)點增大或減小，包括印刷壓力、油墨、潤版液、橡皮布、金屬板表面涂層等的影響。光學(xué)網(wǎng)點的增減是指金屬標(biāo)牌印刷底片轉(zhuǎn)移到PS版過程中網(wǎng)點的變化。

　　控制方法：調(diào)節(jié)壓力滿足印刷要求。比如壓力過大，金屬標(biāo)牌印刷版材會出現(xiàn)圖文膨脹，網(wǎng)點壓印層次不清時，會造成版材掉落，影響印刷阻力。壓力過小，印版油墨不好，打印清晰度差，網(wǎng)點空；控制油墨的粘度；控制潤版液的PH值和電導(dǎo)率值；橡皮布安裝合格，防止橡皮布拉伸、扭曲或壓縮變形引起網(wǎng)點變化；精確控制曝光時間，保證底片的還原。4.套印不準(zhǔn)造成的色差主要是套印時各種色板定位不準(zhǔn)造成的。

　　控制方法：壓力調(diào)整滿足金屬標(biāo)牌印刷要求，包括各種墊片；前規(guī)、側(cè)規(guī)和夾齒的準(zhǔn)確定位；PS版安裝符合規(guī)定；印刷品尺寸縮小到膠片尺寸；彩板間定位準(zhǔn)確；金屬標(biāo)牌制作的尺寸精度符合國家標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)備性能。